О проекте
Федеральный проект «Производительность труда» - это часть национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика». Срок его реализации - до 31 декабря 2030 года. А значит, еще 5 лет курские предприятия смогут учиться новому и повышать производственные показатели. Для них участие бесплатное. Но нужно попасть под определенные критерии: выручка предприятия должна составлять от 400 млн рублей за предыдущий или текущий год. Если речь о туристической отрасли, то здесь порог — от 180 млн рублей. Предприятие должно относиться к одной из 9-ти приоритетных отраслей, а доля участия налоговых резидентов иностранных государств в уставном капитале юридического лица составлять не выше 50%.
Что дает участие в проекте?
Федеральный проект «Производительность труда» является продолжением одноименного национального проекта, реализованного в 2019–2024 годах. За это время более 6,9 тысяч предприятий в 85-ти субъектах страны смогли улучшить свои производственные показатели. В нашем регионе проект «Производительность труда» реализуется 5 лет, его участниками стали более 60 компаний.
Сейчас уже смело можно говорить, что на предприятиях, прошедших обучение в РЦК, выработка увеличилась в среднем на 31%. При этом время протекания процессов снизилось на 25%.
Как это работает?
Чтобы ответить на этот вопрос, наша команда отправилась на «Фабрику процессов» РЦК. Это учебная площадка, которая помогает освоить методы бережливого производства и научиться применять их на практике.
Участники «фабрики» собираются в команду и берут на себя роли — от директора и начальника цеха до логиста и рядового сотрудника. Задача — выстроить собственный производственный процесс максимально эффективно, сэкономить время и материалы, и при этом получить максимум прибыли и снизить себестоимость продукции.
Обучение проходит на основе моделирования реального технологического процесса производства.
Принять участие в «фабрике» приглашают предприятия, вступившие в федеральный проект. Мы попали в команду «Конти-РУС», присоединившегося к программе «Производительность труда» в апреле этого года. Вместе нам предстояло нарастить выработку и сократить затраты, таким образом, уменьшив себестоимость изделия.
Что мы делали?
Задача была непростой не только для нас, но и для наших новых друзей. Требовалось собрать за одну 20-минутную рабочую смену 10 пультов управления регулятора давления газа. Все бы ничего, но «Конти-РУС» - это пищевая промышленность. О существовании изделия, с которым нам предстояло работать, мы даже не догадывались.
Специалисты РЦК нас успокоили:
- Потери и проблемы схожи в любом производстве. Поэтому мы не затрагиваем технологический процесс, а обращаем внимание на пути транспортировки, организацию работы склада, загрузку оператора, удобство организации рабочего места. А эти проблемы схожи у всех предприятий. Именно их мы учимся выявлять и исправляем ситуацию. Поэтому бережливое производство работает везде: и на машиностроительном предприятии, и на пищевом, и на фармацевтическом, - говорит Юлия Алыменко, руководитель проекта по оптимизации потоков, тренер «Фабрики процессов» РЦК.
Итак, впереди у нас были три смены. Мы распределили роли и вышли на первую двадцатиминутку. Но работа не шла. Не справлялась логистическая служба, операторы простаивали, в результате мы смогли собрать всего 4 изделия. Задание мы провалили. Но наши наставники приободрили:
- С первого раза не получается ни у кого. Именно поэтому мы и внедряем инструменты бережливого производства. Они помогают понять, как оптимизировать работу: сделать так, чтобы у всех на столах лежали необходимые детали, операторы были заняты, но не перегружены работой, а клиент покидал предприятие с мыслью, что обязательно вернется.
В перерыве между сменами мы все отправились к инфоцентру. «Менеджеры по улучшению» фиксировали время рабочих процессов, а потому мы могли увидеть, какие операторы загружены избыточно, а у каких загрузка минимальна. После каждый оператор обозначил, что ему помешало выполнить план. Все это фиксировалось и предлагалось сообща найти решение.
Раунд два
Ко второй смене мы подошли более подготовленными и воодушевленными: заменили инструменты на столах, перегруппировали рабочие места, организовав конвейер, изменили работу склада и обеспечили его сотрудником.
Старт – заветные 20 минут и… Снова разочарование. За вторую смену нам удалось собрать 7 изделий: это больше, чем в первую попытку, но все еще недостаточно, чтобы ответить на запрос клиента. Расстроенными мы пошли в сторону инфоцентра, чтобы обсудить, что не получилось в этот раз.
Наставники подтвердили: повысить производственные показатели за один день невозможно. Требуется время, чтобы увидеть все проблемы, найти пути их решения и убедиться, что именно этот вариант решения рабочий.
После второго разбора ошибок мы проанализировали все процессы и операции. Снова претерпели изменения работа склада, производственная линия. Ответственность зашкаливала: оставалась одна попытка. Права на ошибку уже не было. Мы применили все рекомендации специалистов РЦК.
Третья попытка
Звонок начала смены, и работа закипела. Все сотрудники действовали, как единый механизм. Логист бесперебойно обеспечивал нужными комплектующими, операторы быстро выполняли свою часть работы и передавали изделие дальше. Некоторые позиции, где время работы оператора было минимальным, мы объединили. Это позволило перенаправить специалистов на другие важные задачи. А на одной из позиций нам удалось сократить время работы над изделием со 180 до 87 секунд. Такой результат мы получили благодаря правильной организации рабочего пространства.
Финальный звонок, и мы выполнили план! Уставшие, но счастливые мы пошли на последнее обсуждение.
- В режиме реального времени мы смогли увидеть, что такое бережливое производство, внедрили инструменты и оценили степень влияния показателей на экономическую финансовую модель. На примере одного продукта люди освоят эти новые инструменты. Теоретическая часть сразу же подкрепляется практикой. А самое главное, чему мы учим людей – выявлять потери и проблемы, которые есть в любом производстве, - говорит Юлия Алыменко.
А что дальше?
«Фабрика процессов» действительно помогает освоить методы бережливого производства и научиться применять их на практике. За один день получаешь колоссальный опыт, который потом можешь тиражировать на своем предприятии.
Это один из этапов большой работы, которую проводят на предприятиях–участниках федерального проекта специалисты РЦК.
Всего же срок реализации проекта «Производительность труда» на одном предприятии составляет 3 года. Три месяца – диагностика и планирование: специалисты выявляют проблемы и ищут пути их решения. Еще три месяца уходит на восполнение выявленных потерь, обучение методам бережливого производства. Оставшиеся 2,5 года отводятся самостоятельной работе предприятия, чтобы закрепить практики, растиражировать проекты по улучшению на все производственные процессы и, наконец, достигнуть целей программы.
Подводим итоги
Все то, о чем мы сегодня рассказали, - наш личный опыт участия в одном из этапов федерального проекта «Производительность труда». Это небольшая часть того пути, который предстоит пройти, чтобы добиться реальных результатов. Но точно можем сказать, что это действительно работает.
И да, инструменты бережливого производства действительно легко перенести в любую сферу. Часть наработок, которые нам продемонстрировали на примере технической промышленности, мы с легкостью интегрируем в творческую профессию журналиста.
Для участия в проекте «Производительность труда» предприятия могут оставить заявку на ИТ-платформе производительность.рф или обратиться в Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Курской области (www.rck46.ru, телефон 8 (4712) 250-501).
